18家大国企几乎全军覆没，这个“国之重器”怎么惨到这一步？

低端混战、中端争夺、高端失守……在夹缝中生存的中国机床业，还有希望吗？

2013年，一部名为《大国重器》的央视纪录片，风靡一时。片中，一家中国装备制造巨头，已然跻身全球机床产业的顶级俱乐部。它的名字叫沈阳机床。

2001年，中国加入世界贸易组织（WTO），制造业井喷，机床需求暴涨。作为中国机床业“领头羊”的沈阳机床赶上前所未有的好时代，一路高歌猛进：2004年吞并云机、昆机，垄断车床、镗铣床市场；2005年，再并购德国希斯，力图掌握数控机床高端技术。

快速的扩张，让沈阳机床跨越式发展。在2012年的全球机床排行榜上，沈机已以180亿元的销售额，问鼎世界第一。但这样的日子很快被证明是昙花一现。

2018年，负债202亿、负债率达99.26%的沈机病入膏肓；2019年，再度巨亏50亿元的沈阳机床，不得不接受破产重整。

沈机跌宕的命运，只是中国机床业浮沉的缩影。

中国拥有全世界最完整的工业体系，但在号称“工业母机”的机床产业，却依然难言自主。

新中国成立时，中国工业基础极其薄弱。“一五”期间，由一机部二局（机床局）直辖统御，中国构建起由18家重点国企（“十八罗汉”）、8家科研院所（“七院一所”）组成的机床工业体系。

“十八罗汉”，一度代表着中国机床行业技术和规模的最高水平。新中国第一台车床（沈一机）、第一台卧式铣镗床（沈二机）、第一台数控龙门铣（齐二机）、第一台三座标数控龙门移动式铣床（北一机）……全都是“十八罗汉”们的杰作。

改革开放后，国门大开，中国开始大量引进日、德、美的数控技术，以缩小与发达国家的差距。如济一机与日本山崎马扎克率先合作，开创了机床业国际合作的先河。之后，沈二机与德国沙尔曼、齐一机与德国瓦德里希·济根等纷纷合作……

学习国外先进技术，让“十八罗汉”一度功力暴涨，但这种学习和进步却没能持续。上世纪90年代，中国大幅降低关税，进口机床纷纷涌入国内，远远落后于世界先进水平的“十八罗汉”经不起市场冲击，不是改革转制，就是破产重组；“七院一所”也转型为企业，各谋生路。

2001年以后，机床业迎来“黄金十年”，行业总产值暴涨10倍，但大部分“罗汉”已毫无存在感，只有沈机、大机（大连机床）、济二机（济南第二机床厂）等几家企业抓住机遇，走上新一轮快速发展的道路。

2008年，沈机、大机在世界机床企业产值排名TOP 10中，分别位列第8、第10。济二机成了“世界三大数控冲压装备制造商”之一，让中国大型汽车冲压产线，闯入了美国福特、日产北美、法国标致雪铁龙的制造车间。

但当中国市场告别井喷式增长，重新回到增量有限且全球企业激烈竞争的常态，中国机床业的各种短板再度暴露无遗，曾经快速发展的几家领军企业，转眼成为衰落最快的反面典型，并在最近两年集体进入告别演出时代。

数据显示，2019年，中国规模以上机床企业15.1%亏损；2020年上半年，这个数字进一步扩大到24.1%。中国机床业曾经的“四大天王”，老大（沈机）、老二（大机）破产重整，老三（秦川机床）亏得披星戴帽。

在最新的全球机床企业排行榜上，山崎马扎克（日）、通快（德）、德玛吉森精机（德日合资）等老牌企业重新回到前列。而在全球TOP 10中，日、德各占据4席、美国占据2席，中国无一上榜。

与之对应的是，中国高档数控机床的国产化率不到10%，90%以上靠进口。

作为全球机床第一大生产国、第一大消费国，中国机床业，怎么落到这般田地？

首先是技术的落后。而技术落后，很大程度上则是因为技术研发路线的摇摆，国外企业对技术的长期封锁与压制。和汽车等行业一样，中国机床也曾试图走出一条市场换技术的研发之路，并且有过内外合作的甜蜜期，但最终，都失败于国外的技术封锁。

而当中国机床业决心自主研发时，却往往已为时过晚，或者因为总是落后于人，而处处挨打。

这样的例子比比皆是。

1996年，沈机耗资上亿元，引入美国桥堡的数控技术，但外方只发来一个源代码数据包，却不告知核心技术原理及使用原理，由此开发的数控机床成了废品。

1999年，大连光洋进口日本机床时，日方强加了一串“霸王条款”：装机地点、用途要限定；擅自挪动机床，会被自动锁死，机床直接变废铁。

2005年，沈机买下德国希斯，以为技术到手。没想到，德国法律规定，“本土知识不得外移”；五轴以上机床技术更对中国禁运。2007年，沈机打算用6000万欧元，买下一套数控系统源代码，但专家一论证，解读要5年，产业化再5年，技术都过时了。

技术引进与合作走不通，摆在中国企业面前的，只剩下自主研发一条路。

然而，这条路也不顺畅：凡是中国不能自主制造的，国外品牌便高价出售或禁售；凡是中国实现自主突破的，国外企业立刻低价倾销，让中国企业巨额的研发费用打水漂。

由此，中国机床业掉入“中低端陷阱”。

一方面，大量中小民营机床企业，聚集在山东滕州（中国中小机床之都）、浙江玉环（中国经济型数控车床之都）等地，陷入低端混战。另一方面，企图打破国外垄断的大型企业，投入巨资研发成功后，产生不了利润，陷入越创新、越破产的困局。

比如，沈阳机床快速发展的几年，销量大增的背后，利润却没多少。数据显示，沈机一台卖35万的机床，仅是购买德国西门子、日本发那科的数控系统就要花28万，如果再加上后续的系统维护、升级费用，沈阳机床基本无利可图。

核心技术缺失、国外企业打压是外因，“十八罗汉”们的失败，另一个重要原因是自身发展战略、经营管理，经营体制未能匹配市场竞争的要求，甚至与产业规律背道而驰。这也进一步令其研发与经营状况雪上加霜。

机床业是高技术门槛、强调专业分工，而且需要长期积累的典型，日本发那科、德国西门子等企业都是长期集中力量，聚焦做单一领域的冠军。而中国机床企业，但凡有了一定的成绩，就会走上贪大求快的道路，沈机、大机都是因此走入“万劫不复”的艰难处境。

比如，沈阳机床曾砸出10多亿打造出世界上第一款智能化、互联化数控系统——i5，并在i5推出后推出i5数控机床。时任沈阳机床集团董事长关锡友甚至提出要把i5锻造成机床业的“苹果”，颠覆机床业商业模式的宏图，但最终却被证明是步子迈太大：到2016年年初，i5已获得10000台超级订单，但当年沈阳机床却巨亏14亿元。

导致巨亏的原因集中于两点：一方面，为了快速占领市场，沈机定下以租代售的策略，结果导致入不敷出；另一方面，沈机还长期短债长投搞研发与扩张。仅2017年，沈机实施了92.51亿债转股，依然难解现金流枯竭和债务暴雷。

而完成了混合所有制改革的大连机床，则不但打着“像造汽车一样造机床”的口号，大干快上，还造假骗贷融资，最终捅出数百亿债务窟窿。

2013年，在国家科学大会上，兵器工业旗下的武重集团，凭借七轴五联动重型机床，斩获国家科技进步二等奖。

这部最大加工直径8.5米、承重160吨、定位精度0.025毫米的国之重器，历时10年打造，能将巨型螺旋桨的声响，控制得与安静大洋的背景噪音不相上下。

这重大破局，除了武重不计成本的投入，还有华中数控、大连光洋等校企、民企的创造。

华中数控，1994年一成立，就发誓要攻克当时最先进的五轴联动数控系统。如今，华数不但激活了武重的战略重器，更在军工、航天、汽车、造船等高端制造领域大显身手，还打造出全球第一款AI数控系统。

大连光洋，则是民企中的大国重器。20多年来，通过“破产式”研发，从软件干到硬件，钻透了数控系统、关键零件、机床整机的全产业链，核心技术自主率达到不可思议的95%，让很多业内人士都感觉不可思议。

但即便这些优秀的企业，依然面对很多棘手的问题，比如资金问题。

2012年-2019年，华中数控扣非净利润全是负数，净利润靠政府补贴撑门面，股民还曾因此高喊要前董事长陈吉红下台。大连光洋还未上市，但从其旗下拟登陆科创板的科德数控可知，其经营现金流三年为负，存货、应收账款高企，资金压力巨大。

有人因此大声疾呼，国家应该赶紧救救机床业，毕竟，这是一个制造大国输不起的领域。

实际上，中国的扶持政策也接连不断。

1999年，国家对数控机床增值税实施先征后返，历时10年之久。

2009年，科技部、工信部启动“高档数控机床与基础制造装备”重大专项。

2019年11月18日，财政部背景、注册资本1472亿的国家制造业转型升级基金成立。这个“制造业大基金”，将以更市场化的强力方式，助力制造业关键突破，并立即调研了华中数控、敏嘉制造等机床企业。

相比政策，业内人士最期盼的是，要给中国机床企业更多的市场机会。也就是说，除了资金扶持的输血，更要给中国机床业加速造血的机会和环境。

中国高端数控机床在重点领域大都已能自主，但长期沉淀的品牌形象和观念，依然让中国自主的高端数控机床被排除在某些市场之外，包括本土企业，也都更倾向购买外资产品。

连武重、华数这样的企业，都坦言“给钱不如给市场”，呼吁能多给中国机床企业“上牌桌”的机会。因为如果产品做出来没有市场，便很快不能再有产品出来了。

总的来说，业内普遍的共识是，中国机床业已经到了“最危险的时候”，必须“拯救”。一些专家学者，也为加强机床业的发展开出了“药方”，核心包括：

第一、加速高端数控机床的国产化替代。在战略新兴产业、国家重点项目中，可以明确规定：优先采购国产高端机床；在市场环境下，运用市场化补贴，鼓励制造企业优先选用国产高端机床，让那些有创新、能突破的机床尽快脱困，形成利润正循环。

第二、用投资方式，打造小而精、世界级的全产业链集群。机床业缺钱、缺人、缺技术，但科创板和“制造业大基金”的设立，为破解困境提供了绝佳方案：先通过“制造业大基金”，精选培育一批专、精、特、新的机床细分冠军；再通过科创板上市的财富效应，聚集高级技术、高端人才，打造出中国机床业小而精的全产业链集群。

第三、用关键突破手段，提升中国制造的整体水平。一些关键痛点，看上去是机床业不争气，实际上是制造业的整体性短板。像轴承、螺钉不耐磨，背后是冶金技术不过关；数控系统不好用，背后是软件算法不精深；高端机床的专用芯片，国产的集成低、功耗大、价格贵，完全是半导体行业的锅……破解机床业的关键痛点，需要中国制造整体能力的一次涅槃重生。

如此十年生聚、十年教训，中国机床业或能迎来转机。

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